案例分享

7000MM超宽幅三层模内共挤技术探析

随着新材料的不断升级,工艺条件的匹配,尤其是多层共挤模头的技术进步以及不断完善的挤出成型工艺,加速了多功能复合薄膜的发展进程。多层共挤流延又可分为分配器共挤和多层模内共挤两种方式,多层模内共挤在复合精度和复合层比例方面独具优势,能够进一步满足薄膜的多功能附加和市场考验,将是未来的主攻方向。因此科学地运用材料,设计合理的产品结构以及与加工工艺的紧密配合,则是我们必须潜心研究的挑战性课题。


N次试验认证

    

几个月前,精诚技术部接到一个特殊的项目,7000MM CPP三层模内共挤模头,客户要求表面层≤10%,总产量1500-2500KG每小时。虽然超宽幅模头我们积累了丰富的经验,但是针对超宽幅的多层模内共挤,尤其是10%以下复合比例的要求,是一项非常具有挑战性的系统工程。首先必须对每一层原料的复合比例、工艺温度、压力、滞留时间等等进行精确的计算,再结合实际的生产需求进行微调。

 

技术攻关小组经过多次的分析验证和技术评估,最终得出了最合理的流道模拟方案,并无偿提供给客户做技术分享和探讨。虽然现在与客户没有形成直接的合作订单,但是我们一直乐享其中,尤其是面对新技术的挑战,我们愿意花费更多的时间和精力,寻求突破。


模内复合优势分析

通常分配器挤出复合表面层在10%以上,另外因为物料特性、工艺温度以及压力波动的影响,复合精度达不到要求。

模内多层共挤有以下优势:

·模内共挤能更好的控制各层的复合比例,一般分配器表层复合比例都不低于10%,而模内共挤最薄可达到5%

·三个料进入流道后互不干涉,直到距离模唇口一小段位置开始复合,缩短了复合停留时间,有效地降低了各层之间复合时的影响。

·在设定的温度、压力状态下进行三种材料的模内温度差异化热复合,可以确保良好的材料性能。有效避免粘度相差较大而导致压差出现的串层现象。

难点剖析及解决方案

7000MM超宽幅模头其材料的热处理,模唇尖角的处理都是一项技术难题,模头由四块模体组成,因为其温差,模体热膨胀系数的不同,模头侧面容易出现漏胶现象。针对每一块模体的热处理我们均以相同的标准要求,以充分的时间保证内应力的消除。针对三个内部流道的物料特性、产量、温差的不同,我们进行无数次仿真模拟分析,精准度达到95%以上。最终设计出最适宜的流道,保证均匀的出料,降低温差,以及热膨胀系数的差异,另外侧板选择更好的密封材料。  

      针对模唇R角的处理,因为两个内模唇尖角更加锋利,在使用的过程中外模唇可以直接看到,但是内模唇是看不到的,对模唇尖角和直线度提出了更高的要求,并且表面镀铬处理会形成一些毛刺。而表面电镀处理的要求,对于多层共挤的厚薄改善,沉积也会影响产品的精度。我们结合目前国际最领先的工艺,专业的电镀工程师给出最合适的方案,采用特殊电极方式,通过对时间、电流大小的把控,实现均匀的等距。通过特殊的装置,电流的引导,保护模唇尖角,在模体的加热过程中把安全操作放在第一位,全封闭式结构,实现快速接插件。

       于精诚而言,超过7000MM的单层薄膜片材模头有着成熟的运用,多套模头在国内外客户的生产线上正常运转,6年前日本客户订购的4640MM3层模内共挤CPP流延膜模头时至今日还在源源不断的为客户创造价值,这些实实在在的案例都是我们的骄傲所在。相信未来7000MM超宽幅多层模内共挤也将续写精彩,为多层共挤薄膜的多功能化需求,源源不断输送价值。  



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